नो-सफाई को अवधारणा
⑴नो-सफाई भनेको के हो [३]
नो-क्लिनिङ भन्नाले कम ठोस सामग्रीको प्रयोग, इलेक्ट्रोनिक एसेम्बली उत्पादनमा गैर-संक्षारक प्रवाह, निष्क्रिय ग्यास वातावरणमा वेल्डिङ, र वेल्डिङपछि सर्किट बोर्डमा रहेको अवशेष अत्यन्त सानो, गैर-संक्षारक, र अत्यधिक मात्रामा हुन्छ। उच्च सतह इन्सुलेशन प्रतिरोध (SIR)। सामान्य परिस्थितिमा, आयन सरसफाई मापदण्ड पूरा गर्न कुनै सरसफाईको आवश्यकता पर्दैन (अमेरिकी सैन्य मानक MIL-P-228809 आयन प्रदूषण स्तरमा विभाजन गरिएको छ: स्तर 1 ≤ 1.5ugNaCl/cm2 कुनै प्रदूषण छैन; स्तर 2 ≤ 1.5~5.0ugNACl/2cm उच्च गुणस्तर; स्तर 3 ≤ 5.0~10.0ugNaCl/cm2 ले स्तर 4 > 10.0ugNaCl/cm2 सफा छैन), र सीधै अर्को प्रक्रियामा प्रवेश गर्न सक्छ। यो उल्लेख गर्नुपर्छ कि "स्वच्छ-मुक्त" र "कुनै सफाई" दुई बिल्कुल फरक अवधारणाहरू हुन्। तथाकथित "नो सफाई" ले इलेक्ट्रोनिक असेंबली उत्पादनमा परम्परागत रोजिन फ्लक्स (RMA) वा जैविक एसिड फ्लक्सको प्रयोगलाई जनाउँछ। यद्यपि त्यहाँ वेल्डिंग पछि बोर्ड सतहमा केहि अवशेषहरू छन्, केहि उत्पादनहरूको गुणस्तर आवश्यकताहरू सफाई बिना पूरा गर्न सकिन्छ। उदाहरणका लागि, घरेलु इलेक्ट्रोनिक उत्पादनहरू, व्यावसायिक अडियो-भिजुअल उपकरणहरू, कम लागतको कार्यालय उपकरणहरू र अन्य उत्पादनहरू उत्पादनको क्रममा सामान्यतया "सफाई छैन", तर तिनीहरू निश्चित रूपमा "स्वच्छ-मुक्त" छैनन्।
⑵ सरसफाई नगर्नुका फाइदाहरू
① आर्थिक लाभहरू सुधार गर्नुहोस्: कुनै सफाई प्राप्त गरेपछि, सबैभन्दा प्रत्यक्ष लाभ भनेको सफाई कार्य गर्न आवश्यक पर्दैन, त्यसैले ठूलो मात्रामा सफाई श्रम, उपकरण, साइट, सामग्री (पानी, विलायक) र ऊर्जा खपत बचत गर्न सकिन्छ। एकै समयमा, प्रक्रिया प्रवाहको छोटो कारणले गर्दा, काम गर्ने घण्टा बचत गरिन्छ र उत्पादन दक्षता सुधारिएको छ।
② उत्पादनको गुणस्तर सुधार गर्नुहोस्: कुनै सफाई प्रविधिको कार्यान्वयनको कारणले, सामग्रीको गुणस्तरलाई कडाइका साथ नियन्त्रण गर्न आवश्यक छ, जस्तै फ्लक्सको क्षय कार्यसम्पादन (हलाइडहरूलाई अनुमति छैन), कम्पोनेन्टहरूको सोल्डरबिलिटी र मुद्रित सर्किट बोर्डहरू, आदि। ; एसेम्बली प्रक्रियामा, केही उन्नत प्रक्रियाहरू अपनाउनुपर्छ, जस्तै स्प्रेइङ फ्लक्स, इनर्ट ग्याँस सुरक्षा अन्तर्गत वेल्डिङ, इत्यादि। नो-क्लिन प्रक्रियाको कार्यान्वयनले वेल्डिङ कम्पोनेन्टहरूमा सरसफाईको तनावको क्षतिबाट बच्न सक्छ, त्यसैले कुनै- सफा उत्पादन गुणस्तर सुधार गर्न को लागी धेरै लाभदायक छ।
③ वातावरणीय संरक्षणको लागि लाभदायक: नो-क्लिन टेक्नोलोजी अपनाएपछि, ODS पदार्थहरूको प्रयोग रोक्न सकिन्छ, र वाष्पशील जैविक यौगिकहरू (VOC) को प्रयोग धेरै कम हुन्छ, जसले ओजोन तहको सुरक्षामा सकारात्मक प्रभाव पार्छ।
सामाग्री आवश्यकताहरु
⑴ नो-क्लिन फ्लक्स
वेल्डिंग पछि PCB बोर्ड सतह सफा नगरी निर्दिष्ट गुणस्तर स्तरमा पुग्न, फ्लक्स को चयन एक प्रमुख हो। सामान्यतया, निम्न आवश्यकताहरू नो-क्लिन फ्लक्समा लगाइन्छ:
① कम ठोस सामग्री: 2% भन्दा कम
परम्परागत प्रवाहहरूमा उच्च ठोस सामग्री (20-40%), मध्यम ठोस सामग्री (10-15%) र कम ठोस सामग्री (5-10%) हुन्छ। यी फ्लक्सहरूसँग वेल्डिङ गरेपछि, PCB बोर्ड सतहमा कम वा कम अवशेषहरू हुन्छन्, जबकि नो-क्लिन फ्लक्सको ठोस सामग्री 2% भन्दा कम हुनु आवश्यक छ, र यसमा रोजिन समावेश हुन सक्दैन, त्यसैले बोर्डमा मूल रूपमा कुनै अवशेष हुँदैन। वेल्डिंग पछि सतह।
② गैर-संक्षारक: हलोजन-रहित, सतह इन्सुलेशन प्रतिरोध> 1.0 × 1011Ω
परम्परागत सोल्डरिङ फ्लक्समा उच्च ठोस सामग्री हुन्छ, जसले वेल्डिङ पछि केही हानिकारक पदार्थहरूलाई "रेपअप" गर्न सक्छ, तिनीहरूलाई हावाको सम्पर्कबाट अलग गर्न सक्छ, र इन्सुलेट सुरक्षात्मक तह बनाउँछ। यद्यपि, अत्यन्त कम ठोस सामग्रीको कारण, नो-क्लिन सोल्डरिङ फ्लक्सले इन्सुलेट सुरक्षात्मक तह बनाउन सक्दैन। यदि हानिकारक घटकहरूको सानो मात्रा बोर्ड सतहमा रह्यो भने, यसले क्षरण र चुहावट जस्ता गम्भीर प्रतिकूल परिणामहरू निम्त्याउनेछ। त्यसकारण, नो-क्लिन सोल्डरिङ फ्लक्सलाई हलोजन कम्पोनेन्टहरू समावेश गर्न अनुमति छैन।
निम्न विधिहरू सामान्यतया सोल्डरिङ फ्लक्सको संक्षारकता परीक्षण गर्न प्रयोग गरिन्छ:
a तामाको ऐना जंग परीक्षण: सोल्डरिङ फ्लक्स (सोल्डर पेस्ट) को छोटो अवधिको संक्षारकता परीक्षण गर्नुहोस्
b सिल्भर क्रोमेट टेस्ट पेपर टेस्ट: सोल्डरिङ फ्लक्समा halides को सामग्री परीक्षण गर्नुहोस्
ग सतह इन्सुलेशन प्रतिरोध परीक्षण: सोल्डरिङ फ्लक्स (सोल्डर पेस्ट) को दीर्घकालीन विद्युतीय प्रदर्शनको विश्वसनीयता निर्धारण गर्न सोल्डरिङ पछि PCB को सतह इन्सुलेशन प्रतिरोध परीक्षण गर्नुहोस्।
d क्षरण परीक्षण: सोल्डरिंग पछि PCB सतहमा अवशेषको संक्षारकता परीक्षण गर्नुहोस्
e वेल्डिङ पछि PCB सतहमा कन्डक्टर स्पेसिङमा कमीको डिग्री परीक्षण गर्नुहोस्
③ Solderability: विस्तार दर ≥ 80%
Solderability र corrosiveness विरोधाभासी संकेतक को एक जोडी हो। फ्लक्सको लागि अक्साइडहरू हटाउने र प्रिहिटिंग र वेल्डिङ प्रक्रियामा एक निश्चित डिग्री गतिविधि कायम राख्नको लागि, यसमा केही एसिड हुनुपर्छ। नो-क्लीन फ्लक्समा सबैभन्दा सामान्य रूपमा प्रयोग हुने गैर-पानीमा घुलनशील एसिटिक एसिड श्रृंखला हो, र सूत्रमा एमाइन्स, अमोनिया र सिंथेटिक रेजिनहरू पनि समावेश हुन सक्छन्। विभिन्न सूत्रहरूले यसको गतिविधि र विश्वसनीयतालाई असर गर्नेछ। विभिन्न कम्पनीहरूसँग विभिन्न आवश्यकताहरू र आन्तरिक नियन्त्रण सूचकहरू छन्, तर तिनीहरूले उच्च वेल्डिङ गुणस्तर र गैर-संक्षारक प्रयोगको आवश्यकताहरू पूरा गर्नुपर्छ।
फ्लक्स को गतिविधि सामान्यतया pH मान द्वारा मापन गरिन्छ। नो-क्लीन फ्लक्सको pH मान उत्पादन द्वारा निर्दिष्ट प्राविधिक अवस्थाहरू भित्र नियन्त्रण गरिनु पर्छ (प्रत्येक निर्माताको pH मान अलि फरक छ)।
④वातावरण संरक्षण आवश्यकताहरू पूरा गर्नुहोस्: गैर-विषाक्त, कुनै बलियो जलन गन्ध, वातावरणमा मूलतः कुनै प्रदूषण, र सुरक्षित सञ्चालन।
⑵नो-क्लिन मुद्रित सर्किट बोर्ड र कम्पोनेन्टहरू
नो-क्लीन वेल्डिंग प्रक्रियाको कार्यान्वयनमा, सर्किट बोर्ड र कम्पोनेन्टहरूको सोल्डरबिलिटी र सरसफाइ मुख्य पक्षहरू हुन् जसलाई नियन्त्रण गर्न आवश्यक छ। सोल्डरबिलिटी सुनिश्चित गर्न, निर्माताले यसलाई स्थिर तापक्रम र सुख्खा वातावरणमा भण्डार गर्नुपर्छ र प्रभावकारी भण्डारण समय भित्र यसको प्रयोगलाई कडाइका साथ नियन्त्रण गर्नुपर्छ, बशर्ते आपूर्तिकर्ताले सोल्डरबिलिटीको ग्यारेन्टी गर्न आवश्यक छ। सरसफाइ सुनिश्चित गर्न, उत्पादन प्रक्रियाको समयमा वातावरण र अपरेटिङ स्पेसिफिकेशनहरू मानव प्रदूषण, जस्तै हातको चिन्ह, पसिनाको निशान, चिल्लो, धुलो, आदिबाट बच्न कडा रूपमा नियन्त्रण गर्नुपर्दछ।
कुनै सफा वेल्डिंग प्रक्रिया
नो-क्लीन फ्लक्स अपनाएपछि, वेल्डिङ प्रक्रिया अपरिवर्तित रहे पनि, कार्यान्वयन विधि र सम्बन्धित प्रक्रिया प्यारामिटरहरूले नो-क्लीन टेक्नोलोजीको विशेष आवश्यकताहरू अनुरूप हुनुपर्छ। मुख्य सामग्रीहरू निम्नानुसार छन्:
⑴ फ्लक्स कोटिंग
राम्रो नो-क्लिन प्रभाव प्राप्त गर्नको लागि, फ्लक्स कोटिंग प्रक्रियाले दुई प्यारामिटरहरू, अर्थात् फ्लक्सको ठोस सामग्री र कोटिंग रकमलाई कडाईका साथ नियन्त्रण गर्नुपर्छ।
सामान्यतया, फ्लक्स लागू गर्ने तीन तरिकाहरू छन्: फोमिङ विधि, वेभ क्रेस्ट विधि र स्प्रे विधि। नो-क्लिन प्रक्रियामा, फोमिङ विधि र तरंग क्रेस्ट विधि धेरै कारणले उपयुक्त हुँदैन। पहिलो, फोमिङ विधि र तरंग क्रेस्ट विधिको फ्लक्स खुला कन्टेनरमा राखिन्छ। नो-क्लीन फ्लक्सको विलायक सामग्री धेरै उच्च भएकोले, यो विशेष गरी वाष्पीकरण गर्न सजिलो छ, जसले ठोस सामग्रीमा वृद्धि निम्त्याउँछ। तसर्थ, उत्पादन प्रक्रियाको क्रममा विशिष्ट गुरुत्वाकर्षण विधिद्वारा अपरिवर्तित रहन प्रवाहको संरचनालाई नियन्त्रण गर्न गाह्रो छ, र ठूलो मात्रामा विलायक वाष्पीकरणले पनि प्रदूषण र फोहोर निम्त्याउँछ; दोस्रो, नो-क्लीन फ्लक्सको ठोस सामग्री अत्यन्त कम भएकोले, यो फोमिङको लागि अनुकूल छैन; तेस्रो, कोटिंगको समयमा लागू गरिएको फ्लक्सको मात्रा नियन्त्रण गर्न सकिँदैन, र कोटिंग असमान हुन्छ, र बोर्डको छेउमा प्रायः अत्यधिक फ्लक्स बाँकी रहन्छ। तसर्थ, यी दुई विधिहरूले आदर्श नो-क्लिन प्रभाव प्राप्त गर्न सक्दैनन्।
स्प्रे विधि नवीनतम फ्लक्स कोटिंग विधि हो र नो-क्लिन फ्लक्सको कोटिंगको लागि सबैभन्दा उपयुक्त छ। फ्लक्सलाई सिल गरिएको प्रेसराइज्ड कन्टेनरमा राखिएको हुनाले, मिस्ट फ्लक्स नोजल मार्फत स्प्रे गरिन्छ र PCB को सतहमा लेपित हुन्छ। स्प्रे मात्रा, एटमाइजेशन डिग्री र स्प्रेयरको स्प्रे चौडाइ समायोजित गर्न सकिन्छ, त्यसैले लागू गरिएको फ्लक्सको मात्रा सही रूपमा नियन्त्रण गर्न सकिन्छ। लागू गरिएको फ्लक्स पातलो धुंधको तह भएको हुनाले, बोर्डको सतहमा फ्लक्स एकदम समान छ, जसले वेल्डिङ पछि बोर्डको सतहले कुनै-सफाई आवश्यकताहरू पूरा गरेको छैन भनेर सुनिश्चित गर्न सक्छ। एकै समयमा, कन्टेनरमा फ्लक्स पूर्ण रूपमा बन्द भएकोले, विलायकको वाष्पीकरण र वायुमण्डलमा नमीको अवशोषणलाई विचार गर्न आवश्यक छैन। यस तरिकाले, प्रवाहको विशिष्ट गुरुत्वाकर्षण (वा प्रभावकारी घटक) अपरिवर्तित राख्न सकिन्छ, र यसलाई प्रयोग गर्नु अघि यसलाई प्रतिस्थापन गर्न आवश्यक छैन। फोमिङ विधि र वेभ क्रेस्ट विधिसँग तुलना गर्दा, फ्लक्सको मात्रा ६०% भन्दा बढी घटाउन सकिन्छ। त्यसैले, स्प्रे कोटिंग विधि नो-क्लिन प्रक्रियामा मनपर्ने कोटिंग प्रक्रिया हो।
स्प्रे कोटिंग प्रक्रिया प्रयोग गर्दा, यो ध्यान दिनु पर्छ कि फ्लक्समा अधिक ज्वलनशील विलायकहरू हुने भएकोले, स्प्रे गर्ने क्रममा उत्सर्जित विलायक वाष्पमा विस्फोटको निश्चित जोखिम हुन्छ, त्यसैले उपकरणमा राम्रो निकास सुविधा र आवश्यक आगो निभाउने उपकरणहरू हुनु आवश्यक छ।
⑵ पूर्व तताउने
फ्लक्स लागू गरेपछि, वेल्डेड भागहरू प्रिहिटिंग प्रक्रियामा प्रवेश गर्दछ, र फ्लक्सको विलायक भागलाई फ्लक्सको गतिविधि बढाउनको लागि प्रिहिट गरेर वाष्पीकरण गरिन्छ। नो-क्लीन फ्लक्स प्रयोग गरिसकेपछि, प्रिहिटिंग तापक्रमको लागि सबैभन्दा उपयुक्त दायरा के हो?
अभ्यासले प्रमाणित गरेको छ कि नो-क्लिन फ्लक्स प्रयोग गरिसकेपछि, यदि परम्परागत पूर्व तताउने तापक्रम (90 ± 10 डिग्री सेल्सियस) अझै पनि नियन्त्रणको लागि प्रयोग गरिन्छ भने, प्रतिकूल परिणामहरू हुन सक्छ। मुख्य कारण यो हो कि नो-क्लीन फ्लक्स कम-ठोस सामग्री हो, सामान्यतया कमजोर गतिविधि भएको हलोजन-मुक्त फ्लक्स हो, र यसको सक्रियकर्ताले कम तापक्रममा धातु अक्साइडहरू हटाउन सक्दैन। पूर्व तताउने तापक्रम बढ्दै जाँदा, फ्लक्स बिस्तारै सक्रिय हुन थाल्छ, र जब तापमान १०० ℃ पुग्छ, सक्रिय पदार्थ रिलिज हुन्छ र धातु अक्साइडसँग छिट्टै प्रतिक्रिया गर्दछ। थप रूपमा, नो-क्लिन फ्लक्सको विलायक सामग्री एकदम उच्च छ (लगभग 97%)। यदि पूर्व तताउने तापमान अपर्याप्त छ भने, विलायक पूर्ण रूपमा अस्थिर हुन सक्दैन। जब वेल्डमेन्ट टिन बाथमा प्रवेश गर्छ, विलायकको द्रुत वाष्पीकरणको कारणले, पिघलिएको सोल्डर छिचो हुन्छ र सोल्डर बलहरू बनाउँदछ वा वेल्डिंग पोइन्टको वास्तविक तापक्रम घट्छ, जसको परिणामस्वरूप सोल्डर जोइन्टहरू कमजोर हुन्छन्। तसर्थ, नो-क्लिन प्रक्रियामा प्रि-हेटिंग तापमान नियन्त्रण गर्नु अर्को महत्त्वपूर्ण लिङ्क हो। यसलाई सामान्यतया परम्परागत आवश्यकताहरूको माथिल्लो सीमा (100℃) वा उच्च (आपूर्तिकर्ताको मार्गदर्शन तापक्रम वक्र अनुसार) नियन्त्रण गर्न आवश्यक हुन्छ र विलायक पूर्ण रूपमा वाष्पीकरण हुनको लागि पर्याप्त पूर्व तताउने समय हुनुपर्छ।
⑶ वेल्डिङ
ठोस सामग्री र फ्लक्सको संक्षारकतामा कडा प्रतिबन्धको कारण, यसको सोल्डरिंग प्रदर्शन अनिवार्य रूपमा सीमित छ। राम्रो वेल्डिंग गुणस्तर प्राप्त गर्न, वेल्डिंग उपकरणको लागि नयाँ आवश्यकताहरू अगाडि राख्नुपर्छ - यसमा एक निष्क्रिय ग्यास सुरक्षा प्रकार्य हुनुपर्छ। माथिका उपायहरू लिनुको अतिरिक्त, नो-क्लिन प्रक्रियालाई वेल्डिङ प्रक्रियाको विभिन्न प्रक्रिया प्यारामिटरहरूको कडा नियन्त्रण आवश्यक छ, मुख्यतया वेल्डिङको तापक्रम, वेल्डिङ समय, PCB टिनिङ डेप्थ र PCB प्रसारण कोण। विभिन्न प्रकारका नो-क्लिन फ्लक्सको प्रयोग अनुसार, तरंग सोल्डरिङ उपकरणको विभिन्न प्रक्रिया प्यारामिटरहरू सन्तोषजनक नो-क्लिन वेल्डिङ परिणामहरू प्राप्त गर्न समायोजन गरिनुपर्छ।
